Scalak z autografem

Konsolety radiowe, zwłaszcza te z wyższej półki, nie są wyrobem masowym. Przekonaliśmy się o tym w zakładach Wheatstone (USA), gdzie doskonale widać, na czym polega różnica między fabryką a montownią.

Kto tu rządzi?

To, co w pierwszej kolejności rzuca się w oczy po przekroczeniu progu siedziby Wheatstone’a to… nie, nie długonoga sekretarka. Całkowity brak tabliczek na drzwiach. Kto jest tu szefem, kto inżynierem, a kto szeregowym pracownikiem – 'biez poł litra nie razbieriosz’.

Skoro o tym mowa. Jedne z pierwszych nieoznakowanych drzwi prowadzą do gabinetu Sergieja Awierina. Nazwisko brzmi znajomo, zresztą sam inżynier żywo reaguje na dźwięk ojczystej mowy. W korporacji Wheatstone zajmuje się projektowaniem podzespołów i płyt głównych dla wszystkich urządzeń produkowanych przez firmę. Jego nazwisko będziemy od teraz odnajdywać na każdej płytce drukowanej zamontowanej w konsolecie, routerze czy procesorze emisyjnym. Dowiemy się, że płytki drukowane to jedyne elementy, które nie są produkowane na miejscu w fabryce. Chwilę potem przekonamy się, że nie jest to bujda.

Hala, w której powstają wszystkie produkowane przez Wheatstone’a urządzenia nie jest przerażająco duża – w Złotych Tarasach zmieściłyby się ze dwie. Jest jednak przemyślanie urządzona. Na początku mijamy sięgające pod sufit półki. To tutaj zwiedzanie fabryki kończą kurierzy, bo tutaj leżą wszystkie gotowe do wysyłki maszyny. Tych, które są skończonymi produktami – jak procesory czy prekonfigurowane konsolety – jest tu całkiem niezły zapas. Gdy tylko przychodzi zamówienie, z półki znika pudełko z gotowym produktem. Nieco inaczej z konsoletami, które dopasowuje się do wymagań klientów. We wspomnianych pudełkach znajdziemy tylko obudowy z VU-metrami i to one następnego dnia po zamówieniu trafiają do klientów. Kolejną paczką przybywają poszczególne moduły i to właśnie dzięki takiej organizacji wysyłki można szybko dostarczyć stacji radiowej dokładnie tę konfigurację o jaką chodziło.

Za nami kolejne drzwi a przed oczami kilka rzędów regałów. Podzespoły – zmontowane płytki, przełączniki, potencjometry, guziki. W różnych kolorach, wzorach, gotowe do skompletowania i wmontowania. Zanim jednak zostaną zamontowane, potrzebna jest obudowa.

Sektor produkujący obudowy to najgłośniejsza część fabryki. Słychać tam głównie a) radio b) miarowe 'psss-psss’ c) cykliczne 'wrrrrrr’ d) stłumione 'łup-łup’ . Radio a) to jakaś stacja grająca podobno Top 40. Miarowe b) to odgłos prasy, która z wyciętych przez laser kawałków blachy formuje panele do konsolet. Cykliczne c) to frezarka, która z płyt MDF wycina fantazyjne kształty boków obudów, zaś stłumione d) to odgłos prasy, która w wyfrezowane elementy wtłacza wtłacza laminat. Jak nam powiedziano, zestaw ten jest w stanie przygotować blat w kształcie gitary, więc gdyby któryś z Czytelników był zainteresowany, to zapraszamy.

Laser nierychliwy, ale sprawiedliwy. Tu liczy się dokładność. Wycięte panele nie mogą być zdeformowane, bo czeka je jeszcze długa obróbka. Na początek w rękach człowieka, który dokładnie ogląda wycięte elementy i wygładza ostre krawędzie, będące pozostałościami po pracy lasera. Kolejny etap to kąpiel w chemikaliach i wodzie. W tym pomieszczeniu panele spędzają nawet tydzień, na przemian moczone, suszone, oglądane. Kiedy kierownik kąpieliska uzna, że wszystko jest OK, metalowe elementy wędrują do stanowiska lakierniczego, gdzie są proszkowo malowane. Malowanie może dziwić – po położeniu pierwszej warstwy, pracownik odpowiedzialny za tę czynność zmienia końcówkę pistoletu i… zdmuchuje dopiero co położoną warstwę lakieru. Znów chodzi o trwałość – pierwsza warstwa pełni bowiem funkcję szpachli, wyrównującej potencjalne zadry i niedoskonałości ręcznego szlifowania.

Konsolety Wheatstone’a słyną z tego, że nawet po latach można odczytać to, co napisano na obudowie i poszczególnych panelach. To zaś zasługa pań, zajmujących pomieszczenie za lakiernią. One wiedzą co potrafią zrobić z konsoletą za długie paznokcie didżejek, dlatego z benedyktyńską cierpliwością, w pełnym skupieniu odmalowują kolejne szablony na panelach, płytach czołowych, obudowach. A jeżeli trzeba wydrukować instrukcję obsługi do konsolety, to zademonstrują też jak działa offset. Własna drukarnia i sitodruk to kolejny przejaw strategii Wheatstone. 'Im więcej mamy zabawek na miejscu, tym krócej trwa wdrożenie, bo nikogo nie prosimy o takie drobiazgi jak panele, nadruki, obudowy. Możemy je zrobić sami w dziesięć minut’ – tłumaczy szef fabryki. Dość nietypowa logika jak na czasy, w których wszystko produkuje się w Chinach…

Wróćmy do samej fabryki. W jej sercu mieści się linia montażowa. Stoją tu maszyny, które z mozołem wlutowują kolejne elementy w płytki drukowane. Kiedy zmontowana płyta opuści maszynę, jest wnikliwie oglądana przez pracownika. Gdy zachodzi potrzeba poprawia on zimne luty, poza tym mierzy kluczowe obwody a następnie… wyciąga pisak by złożyć swój autograf. To kolejna rzecz, którą chwali się Wheatstone: brak anonimowych nalepek pozorujących kontrolę jakości. Zamiast tego prawdziwi ludzie i prawdziwe flamastry. Specjalna maszyna testuje sprawność tłumików, inna naciska na przyciski, symulując lata pracy z DJ-ami. Jeżeli na tym etapie pojawią się jakieś uchybienia w pracy tłumików, nigdy nie zobaczą one prawdziwego radia. Laserowa grawerka ozdabia przyciski napisami 'ON’, 'OFF’ lub innymi zamówionymi przez klienta.

Jeszcze tylko najcieplejsza część fabryki, czyli stanowisko wygrzewania. Tu przez kilkanaście dni nieprzerwanie monitorowane są parametry zmontowanych urządzeń. Za ścianą zaś grzeją się zasilacze – jeżeli się nie spalą, mogą liczyć na wygodne miejsce w racku. Wygrzane wędrują do pudełka i… na półkę przy wejściu. I tak dzień po dniu, prasa, lakiernia, montaż, testy…

…A tymczasem na półce w przyfabrycznym laboratorium odpoczywa konsoleta z pierwszej serii wyprodukowanych przez Wheatstone’a. Odkupiona od jednej ze stacji po ćwierć wieku czynnej służby. Ciągle na chodzie. Przypadek?